SMT 生産のダウンタイムのボトルネックを打破します。全自動フィーダ RS-1000エレクトロニクス製造効率の革命をリードする製品を発売。

5G、自動車エレクトロニクス、IoT 産業の爆発的な成長に伴い、表面実装技術 (SMT) 生産ラインにおける「ダウンタイム損失」が、エレクトロニクス製造会社のコスト削減と効率向上を制限する主要な問題点となっています。

この度、高精度、高安定性、インテリジェンスを兼ね備えた全自動SMT供給機「RS-1000」を正式に発売しました。 「ダウンタイムのない供給」という革新的なブレークスルーにより、世界のエレクトロニクス製造業界の高効率生産に新たな勢いを注入し、テープ接続プロセスの効率基準を再定義します。

RS-1000 は、SMT 生産ラインの主要な補助装置として、従来の手動供給の業界の問題点に正確に対処します。従来の手動コンポーネントの受け取りには 3 ～ 5 分のダウンタイムが必要です。

1 日 12 時間稼働する一般的な SMT ラインは、このダウンタイムにより年間 1,200 時間以上の生産損失に見舞われる可能性があり、その結果、50 万人民元を超える直接的な経済損失が発生します。

さらに、成功率はわずか約 85% にすぎず、コールドハンダ接合やコンポーネントの位置ずれなどの品質問題が発生しやすくなります。しかし、RS-1000には、ビジュアルポジショニング、定温ホットプレス、自動切断という3つのコアテクノロジーが組み込まれています。 AI 画像認識アルゴリズムと組み合わせた 2 メガピクセルの産業用カメラは、コンポーネント ストリップを 0.3 秒以内に正確に位置決めでき、位置決め精度 ±0.02mm を達成し、8mm から 16mm までのさまざまなストリップ サイズと互換性があります。 PID温度制御モジュールを内蔵した定温ホットプレスシステムにより、接着強度は手受けの基準をはるかに上回る1.5N/mmまで向上しました。タングステンカーバイドブレードとサーボモーターの組み合わせにより、ストリップ切断時のバリの問題が完全に解決され、装着機へのスムーズで障害のない送りが保証されます。

実際のテストデータによれば、RS-1000 は単一ピース材料の受け取り時間を 10 秒未満に短縮し、99.5% の成功率を達成しています。 1 台の機械で 3 人の材料受け取り作業員の代わりをすることができ、SMT 生産ラインの設備稼働率が 20% 以上増加します。同時に、この装置は材料受け取りエラーによって引き起こされる製品の不良率を効果的に削減します。工場の MES システムとのシームレスな統合により、生産データのリアルタイム監視とトレーサビリティが可能になり、企業が「無人でインテリジェントな」生産シナリオを構築できるようになります。自動車エレクトロニクスや家庭用電化製品など、連続生産要件が非常に高い分野において、RS-1000 は生産サイクルを大幅に短縮します。平均投資回収期間はわずか 8 ～ 12 か月で、耐用年数は 5 ～ 8 年であるため、企業は長期的に大幅なコスト削減につながります。

現在、世界の SMT 全自動材料受け取り機市場は、自動車エレクトロニクスのインテリジェントなアップグレードと家庭用電化製品の高周波反復が中心的な原動力となっており、年間成長率 15.8% で拡大しています。の発売RS-1000中級から高級の全自動マテリアルハンドリング機器の市場ギャップを埋めるだけでなく、その地域に特化した技術的優位性のおかげで国際ブランドの独占を打破します。高い費用対効果と迅速なアフターサービス体制の組み合わせにより、さまざまな規模の製造企業の個別のニーズに正確に適合し、大手大手メーカーの高速生産ラインと中小企業の柔軟な製造シナリオの両方に効率的に適応できます。

業界関係者らは、RS-1000の発売が、エレクトロニクス製造業界の無駄のないインテリジェントな製造への変革における重要な節目と一致していると指摘している。この装置は、技術革新を通じて「高速生産」と「ゼロダウンタイム」の間の核となる矛盾を解決し、企業にコスト削減と効率向上のための実用的なソリューションを提供し、SMT業界エコシステム全体の効率向上を推進します。

この革新的な装置の大規模な適用により、エレクトロニクス製造業界のインテリジェントな変革が加速され、世界のエレクトロニクス産業の高品質な発展に永続的な勢いが注入されることが期待されます。